2011/05/30: Sieg in der »Gewichtsklasse«: Designstudenten der HFBK Hamburg beim Akkuschrauberrennen ausgezeichnet
Den Sieg in der Kategorie »Gewicht« und den 3. Platz beim eigentlichen Rennen errang das HFBK-Team »Hamburgs leichte Jungs« beim Hildesheimer Akkuschrauberrennen. Nur 4 kg wiegt das Fahrzeug, mit dem die Design-Studenten Enzo Mittelberger, Benedikt Schich, Simon Schmitz und Jakob Taranowski gegen 14 weitere Hochschulteams antraten. Damit war ihr Gefährt mit Abstand das Leichteste – 4,9 kg wog das zweitplatzierte der Hochschule Coburg, 6,3 kg das der KISD Köln.
»Dass hier Fahrzeuge im Einsatz sind, die ausschließlich elektrisch angetrieben werden, verstehen wir als Kommentar zu der aktuellen Diskussion um die Mobilität der Zukunft. Denn während alle versuchen, die Akkuleistungen hochzusetzen, verfolgen wir einen anderen Ansatz und haben das Gewicht reduziert«, erklärte die Organisatorin, Prof. Barbara Kotte von der HAWK Hildesheim.
Die vier Runden auf dem 90 Meter langen Rundkurs legte das Hamburger Team in 1:20,8 Minuten zurück, die Sieger von der Hochschule Emden-Leer schafften es in 1:07,3 Minuten.
Das (durch einen handelsüblichen 18-Volt-Akkuschrauber betriebene) Rennfahrzeug, das die vier HFBK-Studenten unter Betreuung von Werkstattleiter Alek Holtkamp entwickelten, ist durch seinen tiefgelegten Schwerpunkt, die Verarbeitung leichtester Materialien und die spezielle Sitzposition des Fahrers besonders dynamisch unterwegs.
Durch die Positionierung des Fahrers auf dem Gefährt, kniend mit geducktem Oberkörper, die Beine zwischen den Hinterrädern positioniert, kann dieser aktiv die Fahrdynamik bestimmen, lehnt sich in die Kurven, duckt sich hinter das Vorderrad, verändert die Lage des Schwerpunktes, wird eine Einheit mit seinem Fahrzeug. Antrieb, Lenkung, Schaltung, Gas und Bremse zu seinen Händen, das einzelne Rad vorne als Zentrum für alle Bedienelemente, sind die beiden Hinterräder an einem speziell gefertigten Achs-Holm aufgehängt, die 28“ Schlauchreifen bestimmend für Laufruhe und Fahrstabilität. Der Rahmen ist effizient entwickelt, mit einer einfachen aber stabilen Anordnung der Rohre aus Carbonfaser.
Der Weg zum fertigen Fahrzeug begann bei einem ersten Prototypen aus Stahl und Fahrradkomponenten für Tests zu Fahrverhalten, Schaltung und Antrieb. Es folgten professionelle Messungen der Akkuschrauber-Leistung auf dem Prüfstand der TU Harburg, dann die Entwicklung der Ideen und Komponenten mit Rhinoceros 3D als dreidimensionalem Datensatz. Schließlich fertigte das Team die vielen speziellen, passgenauen und individuellen Einzelteile bei ständiger Optimierung extrem leichter Komponenten.